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【光伏組件系列總結】最全面總結:有機硅膠
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【光伏組件系列總結】
 

最全面總結:有機硅膠

緒論

光伏組件在生產過程所使用的硅膠為光伏專用有機硅膠,需要用硅膠對層壓組件進行密封,對接線盒進行粘接。有機硅膠產品的基本結構單元是由硅-氧(Si-O)鏈節構成的,側鏈則通過硅原子與其他各種有機基團相連。

Si-O-Si主鏈中鍵長、鍵角都比較大,分子鏈易運動,低溫彈性好,熱穩定性優秀;Si-O-Si主鏈高分子構造是螺旋狀,甲基分布在外圍,表面張力低,憎水性好;電絕緣性能優秀;耐高低溫(-120~300℃);抗氧化、耐輻照、膨脹系數大;無腐蝕、生理惰性。

因此,在有機硅產品的結構中既含有“有機基團”,又含有“無機結構”,這種特殊的組成和分子結構使它集有機物的特性與無機物的功能于一身。

一、功能

光伏組件用有機硅膠在生產時有兩種功能,一部分用作組件封裝材料,與鋁邊框粘結,將組件封裝起來,起到封裝、緩沖、絕緣等作用;另一部分用作粘結接線盒。

1.1、密封、保護

組件在層壓之后要裝框密封起來,光伏組件用的有機硅膠對鋁合金邊框以及鋼化玻璃、背板、EVA有很好的粘結性,能夠將他們緊密的粘結在一起。

同時,硅膠起到密封層壓件,防止水分滲透、接觸EVA,保護組件被腐蝕。有機硅膠還起到緩沖、減小外力沖擊,保護鋼化玻璃爆碎的作用。

另外,有機硅膠具有良好的絕緣性,提高組件抗電擊的能力。

1.2、接線盒粘接

光伏組件用有機硅膠對于PPO材料有良好的粘結性,因此非常適合粘結接線盒,其優異的防水防火密封性能,對于光伏組件有非常好的保護作用。

二、分類

有機硅膠有很多種,大體分為硅橡膠、硅樹脂、硅油三大類。其中硅橡膠是應用最廣泛的一種。

在眾多的合成橡膠中,硅橡膠是在其中的佼佼者。它具有無味無毒,不怕高溫和抵御嚴寒的特點,在攝氏三百度和零下九十度時“泰然自若”、“面不改色”,仍不失原有的強度和彈性。硅橡膠還有良好的電絕緣性、耐氧抗老化性、耐光抗老化性以及防霉性、化學穩定性等。由于具有了這些優異的性能,使得硅橡膠在現代醫學中獲得了十分廣泛又重要的用途。近些年來,由醫院、科研單位和工廠共同協作,試制成功了多種硅橡膠醫療用品。

根據硅原子上所鏈接的有機基團不同,硅橡膠有二甲基硅橡膠、甲基乙烯基硅橡膠、甲基苯基硅橡膠、氟硅橡膠、腈硅橡膠、乙基硅橡膠乙基苯撐硅橡膠等許多品種。

無論哪一種類型的硅橡膠,硫化時都不發生放熱現象。高溫硫化硅橡膠是高分子量的聚硅氧烷(分子量一般為40~80萬),室溫硫化硅橡膠一般分子量較低(3~6萬),在分子鏈的兩端(有時中間也有)各帶有一個或

兩個官能團,在一定條件下(空氣中的水分或適當的催化劑),這些官能團可發生反應,從而形成高分子量的交聯結構。室溫硫化硅橡膠按其硫化機理可分為縮合型和加成型;

按照其硫化方法不同,硅橡膠可分為室溫硫化(包括低溫硫化)硅橡膠和高溫硫化(熱硫化)硅橡膠兩大類。

2.1、室溫硫化硅橡膠

室溫硫化硅橡膠(RTV)是六十年代問世的一種新型的有機硅彈性體,這種橡膠的最顯著特點是在室溫下無須加熱、如壓即可就地固化,使用極其方便。因此,一問世就迅成為整個有機硅產品的一個重要組成部分?,F在室溫硫化硅橡膠已廣泛用作粘合劑、密封劑、防護涂料、灌封和制模材料,在各行各業中都有它的用途。

室溫硫化硅橡膠按其包裝方式可分為單組分和雙組分室溫硫化硅橡膠,按硫化機理又可分為縮合型和加成型。因此,室溫硫化硅橡膠按成分、硫化機理和使用工藝不同可分為三大類型,即單組分室溫硫化硅橡膠、雙組分縮合型室溫硫化硅橡膠和雙組分加成型室溫硫化硅橡膠。

這三種系列的室溫硫化硅橡膠各有其特點:

·單組分室溫硫化硅橡膠的優點是使用方便,但深部固化速度較困難。

·雙組分室溫硫化硅橡膠的優點是固化時不放熱,收縮率很小,不膨脹,無內應力,固化可在內部和表面同時進行,可以深部硫化。

·加成型室溫硫化硅橡膠的硫化時間主要決定于溫度,因此,利用溫度的調節可以控制其硫化速度。

2.1.1、單組分室溫硫化硅橡膠

單組分室溫硫化硅橡膠的硫化反應是靠與空氣中的水分發生作用而硫化成彈性體。隨著鏈劑的不同,單組分室溫硫化硅橡膠可為脫酸型、脫肟型、脫醇型、脫胺型、脫酰胺型和脫酮型等許多品種。

單組分室溫硫化硅橡膠的硫化時間取決于硫化體系、溫度、濕度和硅橡膠層的厚度,提高環境的溫度和濕度,都能使硫化過程加快。在典型的環境條件下,一般15~30分鐘后,硅橡膠的表面可以沒有粘性,厚度3mm的膠層在一天之內可以固化。固化的深度和強度在三個星期左右會逐漸得到增強。

單組分室溫硫化硅橡膠具有優良的電性能和化學惰性,以及耐熱、耐自然老化、耐火焰、耐濕、透氣等性能。它們在-60~200℃范圍內能長期保持彈性。它固化時不吸熱、不放熱,固化后收縮率小,對材料的粘接性好。因此,主要用作粘合劑和密封劑,其它應用還包括就地成型墊片、防護涂料和嵌縫材料等。許多單組分硅橡膠粘接劑的配方表現出對多種材料如大多數金屬、玻璃、陶瓷和混凝上的自動粘接性能。當粘接困難時,可在基材上進底涂來提高粘接強度,底涂可以是具有反應活性的硅烷單體或樹脂,當它們在基材上固化后,生成一層改性的適合于有機硅粘接的表面。單組分室溫硫化硅橡膠雖然使用方便,但由于它的硫化是依懶大氣中的水分,使硫化膠的厚度受到限制,只能用于需要6毫米以下厚度的場合。單組分室溫硫化硅橡膠的硫化反應是從表面逐漸往深處進行的,膠層越厚,固化越慢。當深部也要快速固化時,可采用分層澆灌逐步硫化法,每次可加一些膠料,等硫化后再加料,這樣可以減少總的硫化時間。添加氧化鎂可加速深層膠的硫化。

2.1.2、雙組分縮合型室溫硫化硅橡膠

雙組分室溫硫化硅橡膠硫化反應不是靠空氣中的水分,而是靠催化劑來進行引發。通常是將膠料與催化劑分別作為一個組分包裝。只有當兩種組分完全混合在一起時才開始發生固化。雙組分縮合型室溫硫化硅橡膠的硫化時間主要取決于催化劑的類型、用量以及溫度。催化劑用量越多硫化越快,同時擱置時間越短。在室溫下,擱置時間一般為幾小時,若要延長膠料的擱置時間,可用冷卻的方法。雙組分縮合型室溫硫化硅椽膠在室溫下要達到完全固化需要一天左右的時間,但在150℃的溫度下只需要1小時。通過使用促進劑進行協合效應可顯著提高其固化速度。

雙組分室溫硫化硅橡膠可在-65℃~250℃溫度范圍內長期保持彈性,并具有優良的電氣性能和化學穩定性,能耐水、耐臭氧、耐氣候老化,加之用法簡單,工藝適用性強,因此,廣泛用作灌封和制模材料。各種電子、電器元件用室溫硫化硅橡膠涂覆、灌封后,可以起到防潮(防腐、防震等保護作用??梢蕴岣咝阅芎头€定參數。雙組分室溫硫化硅橡膠特別適宜于做深層灌封材料并具有較快的硫化時間,這一點是優于單組分室溫硫化硅橡膠之處。雙組分室溫硫化硅橡膠硫化后具有優良的防粘性能,加上硫化時收縮率極小,因此,適合于用來制造軟模具,用于鑄造環氧樹脂、聚酯樹脂、聚苯乙烯、聚氨酯、乙烯基塑料、石蠟、低熔點合金等的模具。

雙組分室溫硫化硅橡膠在使用時應注意:首先把膠料和催化劑分別稱量,然后按比例混合?;炝线^程應小心操作以使夾附氣體量達到最小。膠料混勻后(顏色均勻),可通過靜置或進行減壓(真空度700毫米汞柱)除去氣泡,待氣泡全部排出后,在室溫下或在規定溫度下放置一定時間即硫化成硅橡膠。

2.1.3、雙組分加成型室溫硫化硅橡膠

雙組分加成型室溫硫化硅橡膠有彈性硅凝膠和硅橡膠之分,前者強度較低,后者強度較高。它們的硫化機理是基于有機硅生膠端基上的乙烯基(或丙烯基)和交鏈劑分子上的硅氫基發生加成反應(氫硅化反應)來完成的。在該反應中,不放出副產物。由于在交鏈過程中不放出低分子物,因此加成型室溫硫化硅橡膠在硫化過程中不產生收縮。這一類硫化膠無毒、機械強度高、具有卓越的抗水解穩定性(即使在高壓蒸汽下)、良好的低壓縮形變、低燃燒性、可深度硫化、以及硫化速度可以用溫度來控制等優點,因此是目前國內外大力發展的一類硅橡膠。

雙組分室溫硫化硅橡膠可在-65℃~250℃溫度范圍內長期保持彈性,并具有優良的電氣性能和化學穩定性, 能耐水、耐臭氧、耐氣候老化,加之用法簡單,工藝適用性強,因此,廣泛用作灌封和制模材料。各種電子、電器元件用室溫硫化硅橡膠涂覆、灌封后,可以起到防潮(防腐、防震等保護作用??梢蕴岣咝阅芎头€定參數。雙組分室溫硫化硅橡膠特別適宜于做深層灌封材料并具有較快的硫化時間,這一點是優于單組分室溫硫化硅橡膠之處。

雙組分室溫硫化硅橡膠硫化后具有優良的防粘性能,硫化時收縮率極小。

雙組分室溫硫化硅橡膠在使用時應注意幾個具體問題:首先把基料、交聯劑和催化劑分別稱量,然后按比例混合。通常兩個組分應以不同的顏色提供使用,這樣可直觀地觀察到兩種組分的混合情況,混料過程應小心操作以使夾附氣體量達到最小。膠料混勻后(顏色均勻),可通過靜置或進行減壓(真空度700毫米汞柱)除去氣泡,待氣泡全部排出后,在室溫下或在規定溫度下放置一定時間即硫化成硅橡皮。

雙組分室溫硫化硅橡膠硅氧烷主鏈上的側基除甲基外,可以用其它基團如苯基、三氟丙基、氰乙基等所取代,以提高其耐低溫、耐熱、耐輻射或耐溶劑等性能。同時,根據需要還可加入耐熱、阻燃、導熱、導電的添加劑,以制得具有耐燒蝕、阻燃、導熱和導電性能的硅橡膠。

2.2、高溫硫化硅橡膠

高溫硫化硅橡膠(HTV)是高分子量(分子量一般為40~80萬)的聚有機硅氧烷(即生膠)加入補強填料和其它各種添加劑,采用有機過氧化物為硫化劑,經加壓成型(模壓、擠壓、壓延)或注射成型,并在高溫下交鏈成橡皮。這種橡膠一般簡稱為硅橡膠。

高溫硫化硅橡膠的硫化一般分為兩個階段進行,第一階段是將硅生膠、補強劑、添加劑、硫化劑和結構控制劑進行混煉,然后將混煉料在金屬模具中加壓加熱成型和硫化,其壓力為50公斤/cm2左右,溫度為120~130℃,時間為10~30分鐘,第二階段是將硅橡皮從模具中取出后,放人烘箱內,于200~250℃下烘數小時至24小時,使橡皮進一步硫化,同時使有機過氧化物分解揮發。

硅橡膠的補強填料是各種類型的白炭黑,它可使硫化膠的強度增加十倍。加入各種添加劑主要是降低膠的成本、改善膠料性能以及賦予硫化膠各種特殊性能如阻燃、導電等。

交鏈劑是各種有機過氧化物,如過氧化苯甲酰,2,4-二氯過氧化苯甲酰,二枯基過氧化物,2,5- 二甲基-2,5-二特丁基過氧已烷等。

結構控制劑是為了避免混煉膠料放置時間過長、產生“結構化”使膠料變硬,難以加工熟化而加入的,可采用甲基羥基硅油或二苯基二羥基硅烷作為結構控制劑。

硅橡膠主鏈上的側基可以是甲基、乙基、乙烯基、苯基、三氟丙基等。最常用的是甲基,也可引人其它基團以改善加工性能和其它性能。因此,根據側基基團和膠料配方的不同,可以得到各種不同用途的硅橡膠,一般可分為下面幾種類型:通用型(含甲基和乙烯基)、高溫和低溫型(含苯基、甲基和乙烯基)、低壓縮永久變形(含甲基和乙烯基)、低收縮(去揮發份)和耐溶劑(氟硅橡膠)等。

三、成分

單組分室溫硫化(RTV)硅橡膠是將所有成分混合包裝在一個密封容器 ( 軟管或封筒)內 的一類有機硅產品。使用時從密封容器中擠出,接觸空氣中的濕氣后交聯成彈性體。單組分RTV硅橡膠一般由以下成分構成:

·反應性基礎聚合物 (俗稱基膠)——羥基封端聚二甲基有機硅氧烷,其結構式為:

 

式中,R通常為-CH3 ,特殊品種為或 -CH2CH2CF3;

·交聯劑—— 含可水解基團的多官能硅烷化合物;

·催化劑——二有機錫二羧酸 鹽 、二有機錫二 ( p一二酮酯)、鈦酸酯及其 螯合物等;

·補強劑(填料)——白炭黑、碳酸鈣、硅藻土等;

·增塑劑——非反應性二甲基硅油、MDT硅油、鏈烷烴混合物等;

·其他——觸變劑、增粘劑、水分清除劑、防霉劑 、耐熱性添加劑、阻燃劑等。

3.1、基膠

所謂基膠是指反應性基礎聚合物,是有機硅膠最基本的成分,是指含有Si-C鍵、且至少有一個有機基是直接與硅原子相連的化合物,習慣上也常把那些通過氧、硫、氮等使有機基與硅原子相連接的化合物也當作有機硅化合物。其中,以硅氧鍵(-Si-O-Si-)為骨架組成的聚硅氧烷應用最為廣泛。有機硅材料具有獨特的結構:

(1) Si原子上充足的甲基將高能量的聚硅氧烷主鏈屏蔽起來;

(2) C-H無極性,使分子間相互作用力十分微弱;

(3) Si-O鍵長較長,Si-O-Si鍵鍵角大;

(4) Si-O鍵是具有50%離子鍵特征的共價鍵(共價鍵具有方向性,離子鍵無方向性)。

以上結構使得硅膠具有表面張力低、粘溫系數小、壓縮性高、氣體滲透性高等基本性質。

3.2、交聯劑

交聯劑的作用是與硅膠基料發生交聯反應,產生三維立體結構,吸附于被粘物體上。

硅橡膠的交聯劑種類較多,交聯劑的化學結構是影響硅橡膠性能的主要因素之一;交聯劑不同,交聯過程中釋放出的副產物則不同,單組分RTV硅橡膠通常按此分類。

交聯劑的用量硅橡膠的性能有很大的影響。隨交聯劑用量的增加,硅橡膠的拉伸強度升高;當交聯劑用量為增大時,拉伸強度會逐漸達到最大值;之后又出現下滑趨勢。

因此,加入交聯劑后,交聯劑與硅橡膠大分子鏈發生交聯反應,交聯劑作為大分子鏈的交聯點,交聯劑增加時會使硅橡膠分子鏈的交聯點密度提高,從而使硅橡膠分子形成較好的三維網狀結構,具有好的拉伸強度。但交聯劑用量太多時,會使得硅橡膠分子鏈與交聯劑的聯結點密度增大,分子鏈受限,使得硅橡膠的柔順性下降,表現為硅橡膠的彈性下降。此時受外力作用時,由于硅橡膠內部應力分布不均,會出現應力集中,拉伸時易出現破壞,從而導致硅橡膠的拉伸強度下

降。

3.3、催化劑

實際應用中為加快交聯反應,通常都需加入催化劑。脫醇型R T V - 1 硅橡膠的硫化是從表面逐漸往深處進行的,催化劑的用量對硅橡膠的表干時間有一定影響。

 

隨著催化劑用量增加,脫醇型RTV-1硅橡膠的表干時間明顯加快。當催化劑用量小于20 滴時,表干時間非常長;但大于25滴時,又會立即固化。因此,催化劑用量控制在2 0~2 3 滴為宜。

3.4、補強劑

硅橡膠直接與交聯劑交聯形成的彈性體力學性能較差,不能用于建筑密封,因此需要加入補強填料以提高密封膠的力學性能。

隨著白炭黑添加量的增加,硅橡膠的拉伸強度不斷提高,當達到最大值后拉伸強度減小。白炭黑的分子鏈與硅橡膠大分子鏈相似且能與硅橡膠大分子鏈間形成氫鍵,因而可以吸附硅橡膠大分子鏈,形成物理吸附點。隨著白炭黑添加量的增加,白炭黑與硅橡膠分子鏈 的吸附點隨之而增加,吸附作用也增強,硅橡膠的機械強度隨之增強。白炭黑含量過多時,則會在硅橡膠中部分聚集,聚集的白炭黑與硅橡膠的吸附作用降低,使得增強效果下降,脆性增加,受到外力作用時,硅橡膠的拉伸強度呈現下滑趨勢。

另外,補強劑中常用的兩種材料為白炭黑與碳酸鈣,二者在硅橡膠中的增強機理不同。白炭黑的分子結構與硅橡膠大分子的主鏈結構類似,其表面上含有大量的S i-OH基團能,與硅橡膠分子鏈中的S i-O鍵形成氫鍵,白炭黑作為物理交聯點,從而達到增強目的。而活性碳酸鈣則是經硬脂酸處理過的輕質碳酸鈣,活性碳酸鈣在硅橡膠中分散后,其微粒表面的硬脂酸長鏈分子相互纏繞,形成疏松的粒子表面網絡結構,從而對硅橡膠起補強作用。

因此白炭黑的增強效果要比碳酸鈣好。

3.5、增塑劑 凡添加到聚合物體系中能使聚合物體系的塑性(塑性是一 種在某種給定載荷下,材料產生永久變形的材料特性)增加的物質都可以叫做增塑劑。

增塑劑的主要作用是削弱聚合物分子之間的次價健,即范德華力,從而增加了聚合物分子鏈的移動性,降低了聚合物分子鏈的結晶性,即增加了聚合物的塑性,表現為聚合物的硬度、模量、軟化溫度和脆化溫度下降,而伸長率、曲撓性和柔韌性提高。

四、性質

4.1、耐溫特性

有機硅產品是以硅-氧(Si-O)鍵為主鏈結構的,C-C鍵的鍵能為82.6千卡/克分子,Si-O鍵的鍵能在有機硅中為121千卡/克分子,所以有機硅產品的熱穩定性高,高溫下(或輻射照射)分子的化學鍵不斷裂、不分解。有機硅不但可耐高溫,而且也耐低溫,可在一個很寬的溫度范圍內使用。無論是化學性能還是物理機械性能,隨溫度的變化都很小。

4.2、耐候性

有機硅產品的主鏈為-Si-O-,無雙鍵存在,因此不易被紫外光和臭氧所分解。有機硅具有比其他高分子材料更好的熱穩定性以及耐輻照和耐候能力。有機硅中自然環境下的使用壽命可達幾十年。

4.3、電氣絕緣性能

有機硅產品都具有良好的電絕緣性能,其介電損耗、耐電壓、耐電弧、耐電暈、體積電阻系數和表面電阻系數等均在絕緣材料中名列前茅,而且它們的電氣性能受溫度和頻率的影響很小。因此,它們是一種穩定的電絕緣材料,被廣泛應用于電子、電氣工業上。有機硅除了具有優良的耐熱性外,還具有優異的拒水性,這是電氣設備在濕態條件下使用具有高可靠性的保障。

4.4、生理惰性

聚硅氧烷類化合物是已知的最無活性的化合物中的一種。它們十分耐生物老化,與動物體無排異反應,并具有較好的抗凝血性能。

4.5、低表面張力和低表面能

有機硅的主鏈十分柔順,其分子間的作用力比碳氫化合物要弱得多,Si-O-Si主鏈高分子構造是螺旋狀,甲基分布在外圍,表面張力低,憎水性好因此,比同分子量的碳氫化合物粘度低,表面張力弱,表面能小,成膜能力強。這種低表面張力和低表面能是它獲得多方面應用的主要原因:疏水、消泡、泡沫穩定、防粘、潤滑、上光等各項優異性能。

五、性能參數

5.1、表干時間

表干時間,俗稱表面不粘手時間,是指在特定的環境溫度和濕度下,硅橡膠暴露在大氣環境里固化過程中,用手指觸摸表面,黏性消失,不黏手的時間。是有機硅膠非常重要的參數之一。表干時間也稱為操作時間。硅膠從暴露在空氣中那一刻起,就開始固化,所以硅膠必須在表面固化之前消耗掉,否則將大大降低其性能。單組分有機硅膠固化順序是由表及里,且其表干時間短,適合于人工打膠,而雙組份有機硅膠適合大規模自動化生產。

表干時間與硅膠中催化劑和交聯劑的用量有關,用量越大,表干時間越短。

一般情況下,表干時間控制在5~15min左右,保證有足夠的操作時間。

另外,單組份硅膠的表干時間要短于雙組份有機硅膠。

5.2、固化時間

固化時間是指在化工產品中,液體膠黏劑粘合或密封工程材料的凝固時間。 兩個物體用膠粘劑粘接后,膠粘劑從液態到固態的凝固時間。 單組份有機硅膠的固化時間和環境濕度有關,原因是單組分有機硅膠在固化時吸收空氣中的水分而發生硫化反應。雙組份有機硅膠在固化時不吸收水分。 單、雙組份有機硅膠固化時,溫度都可以加速其固化,縮短固化時間。以雙組份有機硅膠為例,在室溫下完全固化需要24小時,而在150℃時只需1個小時。因此,溫度可以控制有機硅膠的固化時間。

5.3、硬度

有機硅膠的硬度是指其完全固化后的軟硬程度。有機硅膠在光伏組件中有緩沖機械沖力的作用,所以有機硅膠固化后軟硬要是適中,一般要求硬度在25~50N/mm2左右。

5.4、拉伸強度

5.5、斷裂伸長率

也稱斷裂伸長度,是指試樣在拉斷時的位移值與原長的比值。以百分比(%)表示。 材料的拉伸過程一般是經過彈性變形階段,達到屈服點之后發生塑性變形,達到斷裂點后發生斷裂。

一般所說的斷裂伸長率是指整個過程的伸長率,而拉伸率一般說的是發生塑性變形后的階段所產生的伸長率。

5.6、阻燃等級

阻燃性是指物質具有的或材料經處理后具有的明顯推遲火焰蔓延的性質。

阻燃等級由HB,V-2,V-1向V-0逐級遞增: HB:UL94和CSA C22.2 No 0.17標準中最底的阻燃等級。要求對于3到13 毫米厚的樣品,燃燒速度小于40毫米每分鐘;小于3毫米厚的樣品,燃燒速度小于70毫米每分鐘;或者在100毫米的標志前熄滅。 V-2:對樣品進行兩次10秒的燃燒測試后,火焰在60秒內熄滅??梢杂腥紵锏粝?。 V-1:對樣品進行兩次10秒的燃燒測試后,火焰在60秒內熄滅。不能有燃燒物掉下。 V-0:對樣品進行兩次10秒的燃燒測試后,火焰在30秒內熄滅。不能有燃燒物掉下 。

一般而言,PVF的阻燃等級為V-1,PVDF和THV為V-0。PET需要添加阻燃劑方可以達到相應阻燃等級。

5.7、體積電阻率

體電阻是指單位長度、單位截面積的導體的電阻。有機硅膠在組件中起到電氣絕緣的作用,保護組件被高壓強電擊穿。體積電阻率一般要求在1.0×1014Ω·cm以上。

體積電阻率和擊穿強度是針對同一問題的兩個參數,一般而言,擊穿強度要大于18KV/mm。

六、注意事項

6.1、貯存

有機硅膠暴露于環境中會發生固化反應,尤其是單組份有機硅膠,固化時會吸收空氣中的水分。另外,溫度會加速有機硅膠的固化。因此有機硅膠產品應密封貯存于陰涼干燥環境中,貯存有效期一般為一年左右。

沒有使用完的硅膠也要密封保存于陰涼干燥環境中,保存時間為24小時。

6.2、使用

· 所粘接的表面需保持清潔,如果表面有油污殘留則會影響粘接。

· 請在通風良好的工作環境下使用有機硅膠產品。不慎接觸眼睛和皮膚應立即沖洗、擦洗干凈或由醫生治療。

· 可在-65℃至200℃的溫度范圍內長期使用。然而在溫度范圍的上下限,在材料的特殊性和表現可能變得復雜化,需要經過對您的部件或者組件進行檢驗才能核實。

· 對多數活性金屬、陶瓷、玻璃、樹脂和塑料粘接牢固,但對非活性金屬或非活性塑料表面如Teflon、聚乙烯或聚丙烯等材質不具良好的粘合性。通常,增加固化溫度和固化時間會提高粘合性。

· 不推薦有油污、增塑劑、溶劑等會影響固化和粘接的表面直接使用,在涂層表面使用需考慮對涂層的影響。

· 脫肟類有機硅膠產品固化時會釋放丁酮肟,個別情況下可能對金屬銅有微弱腐蝕性,也可能導致聚碳酸酯不良影響。建議在生產以前,對粘接適用性評估

· 產品在使用后,應將膠管密封,可保存再次使用。

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